Механообработка деталей из металла

Основным нашим направлением является механическая обработка деталей из металла. Принимаем заказы на любые виды работ по механообработке на станках с ЧПУ. По мимо этого компания «Технопарк МЭЗ» занимается изготовлением изделий из нержавеющей стали. Возможно изготовление деталей по образцам, эскизам или чертежам заказчика. Выполняем заказы, как на серийную, так и на единичную продукцию.

Техническое оснащение нашего завода позволяет выполнять работы по обработке деталей достаточно высокой степени сложности и из различных марок сталей в т. ч. из нержавейки, цветных металлов и других материалов. Ответственные детали могут быть обработаны по 1 классу точности, шероховатость поверхности по 10 классу. Возможна обработка крупных деталей. При токарной обработке максимальный диаметр заготовки 800 мм, длина до 2м. При обработке детали на горизонтально расточном станке максимальный вес обрабатываемой детали 1000 кг. Размеры рабочей площади стола 1200×900 мм.

Механообработка на «Технопарк МЭЗ» включает следующие виды работ

Токарные работы по металлу на ЧПУ

Принимаем заказы на токарные работы по металлу. При точении в работе используем универсальные токарные станки и станки с ЧПУ. Гарантируем качество, доступные цены и высокую точность токарной обработки.

Токарка на нашем предприятии представлена группой металлорежущих станков преимущественно универсального типа. Точение производится традиционным способом с использованием современных токарных резцов в т.ч. со сменными твердосплавными пластинами и эльбором. Также в производстве используется токарный станок с ЧПУ фирмы SCHAUBLIN, на котором можно изготавливать прецизионные детали. Максимальные габариты заготовки при выполнении работ составляют: диаметр — 800 мм; длина -2000 мм.

Фрезерные работы по металлу на ЧПУ

Выполняем фрезерные работы по металлу на заказ. При фрезеровании используем современные универсальные фрезерные станки и станки с ЧПУ. Гарантируем качество, доступные цены и высокую точность фрезерной обработки.

Основная фрезерная обработка проводится на универсально-фрезерных станках позволяющих осуществлять горизонтальное и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными углами различным инструментом с использованием делительных головок и поворотных столов.

Существуют также специализированные дисковые фрезы, предназначенные для отрезки. В этом случае используется вертикально-фрезерный станок с ЧПУ, на котором изготавливаются детали сложной конфигурации, в т.ч. кулачки для различных видов оборудования.

Механическая обработка металлов – это спектр технологических операций, включающий в себя токарно-фрезерные работы, шлифовку, плазменную и лазерную резку, сварку металла. Специалисты по механообработке должны иметь высокую квалификацию для выполнения сложных работ. Услуги по металлообработке предлагают многие организации, и порой среди большого их количества сложно найти настоящего специалиста. ООО РемМехСервис выполняет механообработку в Москве деталей любой сложности высокого качества – по чертежам, эскизам или образцам заказчика.

Механическая обработка металла – высокоточный и трудоемкий процесс. В своей работе мы соблюдаем все нормы, которые регламентирует ГОСТ. Полный контроль качества, компетенция и уникальный накопленный опыт наших мастеров позволяет на выходе получить изделие, полностью отвечающее обозначенным заказчиком условиям. Мощная техническая и материальная база обеспечивает исключительное качество металла, подвергнувшегося механической обработке.
Производство разнообразных металлоконструкций в нашей компании происходит на сверлильном и распиловочном оборудовании и фрезерных и токарных станках высокого уровня точности. Также механообработка осуществляется на универсальных станках и оборудовании, которое предназначено для заточки инструмента определенного вида.

Виды механической обработки металлов

В зависимости от характера и типа выполняемых работ различают следующие виды механообработки:

• Точение. Этот способ предназначен для изготовления тел вращения, а также обработки спиральных и винтовых поверхностей с помощью резцов токарных станков.
• Фрезерование. Фрезерные работы по металлу выполняются на специализированных высокоточных станках, благодаря чему возможно создание деталей любой формы и сложности.
• Сверление. Такая механическая обработка металлов заключается в резании материала на сверлильных станках для получения отверстия.
• Шлифование. Это процесс подразумевает чистовую и отделочную обработку посредством снятия шлифовальными кругами с поверхности детали тонкого слоя металла.
• Долбление. С помощью этого вида механообработки резцом обрабатываются плоскости и фасонные поверхности на долбежных станках.
• Протягивание. Этот метод применяется в мелкосерийном и крупносерийном производстве, обеспечивает высокую точность форм и требуемых размеров.
• Строгание. Данный способ предназначен для механической обработки плоскостей или линейча¬тых поверхностей металлов резанием на строгательных станках.

Высокоточная обработка металла

Благодаря новейшим технологиям, специалисты по металлообработке могут создавать изделия любой сложной формы с высокой степенью точности. Изменять физические свойства металлов и даже увеличивать срок службы изделия. Для этих целей и применяется высокоточная обработка металла.

Этот тип обработки включает в себя следующие процессы:

• Механическая обработка. Использование современного оборудования при высокоточной обработке металлов позволяет достичь высокого качества изделия.
• Лазерная обработка. Поскольку лазер не оказывает на металл практически никаких механических воздействий, то деформация происходит на минимальном уровне. (лазер «не сюда», у него точность по 10му квалитету, и края с плохой чистотой поверхности)
• Электродуговая обработка. Очень экономичный метод обработки металла, подразумевающий возможность использования недефицитных материалов.
• Термическая обработка. Позволяет изменить структуру металла, не меняя его химического состава.

Металлы и их сплавы издавна используются человеком для изготовления инструментов и оружия, украшений и ритуальных предметов, домашней утвари и деталей механизмов.

Чтобы превратить металлические слитки в деталь или изделие, их требуется обработать, или изменить их форму, размеры и физико-химические свойства. За несколько тысячелетий было разработано и отлажено множество способов обработки металлов.

Особенности обработки металла

Многочисленные виды металлообработки можно отнести к одной из больших групп:

• механическая (обработка резанием);
• литье;
• термическая;
• давлением;
• сварка;
• электрическая;
• химическая.

Литье — один из самых древних способов. Он заключается в расплавлении металла и розливе его в подготовленную форму, повторяющую конфигурацию будущего изделия. Этим способом получают прочные отливки самых разных размеров и форм.

Про другие виды обработки будет рассказано ниже.

Сварка

Сварка также известна человеку издревле, но большинство методов были разработаны в последнее столетие. Сущность сварки заключается в соединении нагретых до температуры пластичности или до температуры плавления кромок двух деталей в единое неразъемное целое.

В зависимости от способа нагрева металла различают несколько групп сварочных технологий:

• Химическая. Металл нагревают выделяемым в ходе химической реакции теплом. Термитную сварку широко применяют в труднодоступных местах, где невозможно подвести электричество или подтащить газовые баллоны, в том числе под водой.
• Газовая. Металл в зоне сварки нагревается пламенем газовой горелки. Меняя форму факела, можно осуществлять не только сварку, но и резку металлов.
• Электросварка. Самый распространенный способ:

• Дуговая сварка использует для нагрева и расплавления рабочей зоны тепло электрической дуги. Для розжига и поддержание дуги применяют специальные сварочные аппараты. Сварка ведется обсыпными электродами или специальной сварочной проволокой в атмосфере инертных газов.
• При контактной сварке нагрев осуществляется проходящим через точку соприкосновения соединяемых заготовок сильным электротоком. Различают точечную сварку, при которой детали соединяются в отдельных точках, и роликовую, при которой проводящий ролик катится по поверхности деталей и соединяет их непрерывным швом.

С помощью сварки соединяют детали механизмов, строительные конструкции, трубопроводы, корпуса судов и автомобилей и многое другое. Сварка хорошо сочетается с другими видами обработки металлов.

Электрическая обработка

Метод основан на частичном разрушении металлических деталей под воздействием электрических разрядов высокой интенсивности.

Его применяют для прожигания отверстий в тонколистовом металле, при заточке инструмента и обработке заготовок из твердых сплавов. Он также помогает достать из отверстия обломившийся и застрявший кончик сверла или резьбового метчика.

Графитовый или латунный электрод, на который подано высокое напряжение, подводят к месту обработки. Проскакивает искра, металл частично оплавляется и разбрызгивается. Для улавливания частиц металла промежуток между электродом и деталью заполняют специальным маслом.

Ультразвуковая обработка металла

К электрическим способам обработки металлов относят и ультразвуковой. В детали возбуждаются колебания высокой интенсивности с частотой свыше 20 кгц. Они вызывают локальный резонанс и точечные разрушения поверхностного слоя, метод применяют для обработки прочных сплавов, нержавейки и драгоценностей.

Особенности художественной обработки металлов

К художественным видам обработки металлов относят литье, ковку и чеканку. В средине XX века к ним добавилась сварка. Каждый способ требует своих инструментов и приспособлений. С их помощью мастер либо создает отдельное художественное произведение, либо дополнительно украшает утилитарное изделие, придавая ему эстетическое наполнение.

Чеканка — это создание рельефного изображения на поверхности металлического листа или самого готового изделия, например, кувшина. Чеканку выполняют и по нагретому металлу.

Способы механической обработки металлов

Большую группу способов механической обработки металлов объединяет одно: в каждом из них применяется острый и твердый по отношению к заготовке инструмент, к которому прикладывают механическое усилие. В результате взаимодействия от детали отделяется слой металла, и форма ее изменяется. Заготовка превышает размерами конечное изделие на величину, называемую «припуск»

Разделяют такие виды механической обработки металлов, как:

• Точение. Заготовка закрепляется во вращающейся оснастке, и к ней подводится резец, снимающий слой металла до тех пор, пока не будут достигнуты заданные конструктором размеры. Применяется для производства деталей, имеющих форму тела вращения.
• Сверление. В неподвижную деталь погружают сверло, которое быстро вращается вокруг своей оси и медленно подается к заготовке в продольном направлении. Применяется для проделывания отверстий круглой формы.
• Фрезерование. В отличие от сверления, где обработка проводится только передним концом сверла, у фрезы рабочей является и боковая поверхность, и кроме вертикального направления, вращающаяся фреза перемещается и вправо-влево и вперед-назад. Это позволяет создавать детали практически любой требуемой формы.
• Строгание. Резец движется относительно неподвижно закрепленной детали взад- вперед, каждый раз снимая продольную полоску металла. В некоторых моделях станков закреплен резец, а двигается деталью. Применяется для создания продольных пазов.
• Шлифование. Обработка производится вращающимся или совершающим продольные возвратно- поступательные движения абразивным материалом, который снимает тонкие слои с поверхности металла. Применяется для обработки поверхностей и подготовки их к нанесению покрытий.

Каждая операция требует своего специального оборудования. В технологическом процессе изготовления детали эти операции группируются, чередуются и комбинируются для достижения оптимальной производительности и сокращения внутрицеховых расходов.

Обработка давлением

Обработка металла давлением применяется для изменения формы детали без нарушения ее целостности. Существуют следующие виды:

Перед ковкой заготовку нагревают, опирают на твердую поверхность и наносят серию ударов тяжелым молотом так, чтобы заготовка приняла нужную форму.

Исторически ковка была ручной, кузнец разогревал деталь в пламени горна, выхватывал ее клещами и клал на наковальню, а потом стучал по ней кузнечным молотом, пока не получался меч или подкова. Современный кузнец воздействует на заготовку молотом кузнечного пресса с усилием до нескольких тысяч тонн. Заготовки длиной до десятков метров разогреваются в газовых или индукционных печах и подаются на ковочную плиту транспортными системами. Вместо ручного молота применяются кузнечные штампы из высокопрочной стали.

Для штамповки требуется две зеркальные по отношению друг к другу формы — матрица и пуансон. Тонкий лист металла помещают между ними, а потом с большим усилием сдвигают. Металл, изгибаясь, принимает форму матрицы. При больших толщинах листа металл нагревают до точки пластичности. Такой процесс называют горячая штамповка.

Во время штамповки могут выполняться такие операции, как:

С помощью штамповки выпускают широчайший ассортимент изделий — от корпусов бытовой техники до колесных дисков и бензобаков.

Обработка с помощью резки

Металл поступает на предприятие в виде проката — листов или профилей стандартных размеров и толщин. Чтобы разъединить лист или профиль на изделия или заготовки нужных размеров, применяют обработку резкой.

Для профиля чаще всего используют резку абразивным кругом или дисковой пилой.

Для раскроя листов металла применяют несколько видов резки:

• Ручная. Газосварщик с газовой горелкой вырезает куски металла нужного размера и формы. Применяется в небольших мастерских и на опытных производствах.
• Газовая. Установка газовой резки режет пламенем автоматизированной газовой горелки и позволяет не только быстро произвести раскрой листа, но и разложить вырезанные заготовки по контейнерам для доставки их на сборочные участки
• Лазерная. Режет металл лазерным лучом. Отличается высокой точностью и малым коэффициентом отходов. Кроме резки, может выполнять операции сварки и гравировки — нанесения на металл не удаляемых надписей.
• Плазменная. Режет металл факелом высокоионизированного газа — плазмы. Применяется для раскроя листов из твердых и специальных сплавов.

В условиях промышленного производства и средних или крупных серий на первый план выходит такое понятие, как коэффициент использования металла. Он повышается как за счет более плотной раскладки деталей по площади, так и за счет прогрессивных технологий резки, дающих меньше отходов

Химическая обработка металлов для повышения защитных свойств материала

Химическая обработка металла — это воздействие на него специальными веществами с целью вызвать управляемую химическую реакцию.

Выполняются как подготовительные операции для очистки поверхности перед сваркой или покраской, так и как финишные отделочные операции для улучшения внешнего вида изделия и защиты его от коррозии.

С помощью электрохимической обработки гальваническим методом наносят защитные покрытия.

Термические виды обработки металлов

Термическая обработка металлов применяется для улучшения их физико-механических свойств. К ней относя такие операции, как:

Термическая обработка стали

Термическая обработка заключается в нагревании детали до определенной температуры и ее последующем охлаждении по специальной программе.

Отжиг

Заготовку нагревают до температуры пластичности и медленно охлаждают прямо в печи.

Отжиг снижает твердость стали, но существенно повышает пластичность и ковкость.

Применяется перед штамповкой или раскаткой. Во время отжига снимаются внутренние напряжения, возникшие при отливке или механической обработке.

Закалка

При закалке заготовку прогревают до температуры пластичности и держат в таком состоянии в течение определенного времени, за которое стабилизируются внутренние структуры металла. Далее изделие быстро охлаждают в большом количестве воды или масла. Закалка существенно повышает твердость материала и снижает его ударную вязкость, повышая, таким образом, и хрупкость. Применяют для элементов конструкций, подверженных большим статическим и малым динамическим нагрузкам.

Отпуск

Проводится после закалки. Образец нагревают до температуры, несколько меньшей температуры закалки, и охлаждают медленно. Это позволяет компенсировать излишнюю хрупкость, появившуюся после закалки. Применяется в инструментальном производстве

Старение

Искусственное старение заключается в стимуляции фазовых превращений в массе металла. Его проводят при умеренном нагреве для придания материалу свойств, возникающих при естественном старении за долгое время.

Нормализация

Нормализация проводится для повышения ковкости без заметного снижения твердости за счет приобретения сталью мелкозернистой структуры.

Ее применяют перед закалкой и для повышения обрабатываемости резанием. Проводят так же, как и отжиг, но остывает заготовка на открытом воздухе.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.