Машинно аппаратурная схема производства сыра

5-емкость для молока;

11- аппараты для выработки сырного зерна;

16- передвижной стол;

17- в формовочные аппараты;

21- посолочный этажер;

25- передвижные стеллажи;

27- устройство для разгрузки сыров;

28-машина для мойки сыра;

29- машина для сушки сыров;

31- машина для мойки и обсушки полок;

32- устройство для загрузки сыра на полки.

Устройство и принцип действия линии.Молоко насосом 1 прокачивается через фильтр 2, воздухоочиститель 3 и счетчик 4 в емкости для молока 5, охлаждаясь в охладительной установке 6. Охлажденное молоко насосом 7 из емкостей для хранения молока 5 направляется на пастеризацию в пастеризационно-охладительную установку 10, на дезодорацию в дезодоратор 9 и на нормализацию в сепаратор 8.

Пастеризованное и нормализованное молоко с кислотностью не более 20 °Т направляют в аппараты для выработки сырного зерна 11, куда из пульта управления 12 вносят раствор хлорида кальция и бактериальную закваску мезофильных молочнокислых бактерий в количестве 0,5. 1,0 %. Для ускорения свертывания допускается вносить биопрепарат (гидролизат) в количестве 0,05. 0,5 %. Свертывание молока проводят при температуре 30.. .34 °С в течение 25.. .35 мин. Готовый сгусток разрезают в течение 15. 25 мин до размеров зерен 7. 9 мм, во время постановки 30. 40 % сыворотки удаляют, далее зерно вымешивают, после чего доливают еще 15. 20 % сыворотки.

Второе нагревание осуществляют в течение 10.. .20 мин при температуре 38.. .42 °С. Для улучшения консистенции сразу же после второго нагревания проводят частичную посолку сырной массы в зерне, для чего в смесь зерна с сывороткой вносят раствор хлорида натрия из расчета 200. 300 г на 100 кг молока. После второго нагревания сырную массу вымешивают до тех пор, пока зерно не приобретает достаточной упругости.

Вымешивание продолжается 10. 15 мин, после чего насосом 13 сырное зерно направляется на передвижной стол 16 и загружается в формовочные аппараты 17. Насосом 15 сыворотка из сборника 14 отводится на переработку.

В формовочном аппарате сырное зерно подпрессовывается в течение 15. 25 мин при давлении 1,0.. .2,0 кПа, затем разрезается на бруски, соответствующие размерам форм. Самопрессование в формах проводят в течение 20. 50 мин. Через 15 мин переворачивают, маркируют, накрывают крышками и снова оставляют до конца самопрессования.

С помощью конвейера 18 сыр загружают в прессы 19 и прессуют в течение 1,5.. .2,5 ч при постоянно возрастающем давлении от 10 до 50 кПа. При необходимости через 30.. .60 мин сыр перепрессовывают. Отпрессованный сыр должен иметь рН от 5,5 до 5,8. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования 43.. .45 %.

После взвешивания на весах 20 сыр подъемником 22 направляется в посолочный этажер 21 для посолки в рассоле с концентрацией хлорида натрия 20 % при температуре 8. 12 °С в течение 2,5. ..3,5 сут. Рассол насосом 23 циркулирует через охладитель рассола 24.

Вынутые из рассола бруски обсушивают в течение 2. 3 сут при температуре 8. 12 °С и относительной влажности воздуха 90. 95 %, после чего сыр электропогрузчиком 26 направляют на созревание на передвижные стеллажи 25. Первые 13. 15 сут сыр созревает при температуре 10. 12 °С и относительной влажности воздуха 85.. .90 %, затем до одного месяца при 14. 16 °С, а в дальнейшем до конца созревания его выдерживают при температуре 12. 14 °С и относительной влажности 75.. .85 %. В комплект оборудования для ухода за сыром в период созревания (27— 33) входит устройство для разгрузки сыров 27, а также машина для мойки сыра 28, в которой сыры моют при появлении плесени и слизи теплой водой (30. 40 °С) не реже чем через 10. 12 сут.

В процессе созревания сыры следует переворачивать каждую неделю, затем через 10. 12 дн, причем их подсушивают в машине для сушки сыров 29. Сыры парафинируют в возрасте от 15 до 20 сут в парафинере 30. В комплект оборудования для ухода за сыром входят также машина для мойки и обсушки полок 31, а также устройство для загрузки сыра на полки 32.

Дата добавления: 2015-04-20 ; просмотров: 25 | Нарушение авторских прав

Устройство и принцип действия линии следующее (Рис. 2): молоко насосом 1 прокачивается через фильтр 2, воздухоочиститель 3 и счетчик 4 в емкости для молока 5, охлаждаясь в охладительной установке 6. Охлажденное молоко насосом 7 из емкостей для хранения молока 5 направляется на пастеризацию в пастеризационно-охладительную установку 10, на дезодорацию в дезодоратор 9 и на нормализацию в сепаратор 8.

Рис. 2. — Аппаратурно технологическая схема процесса получения твердых сыров

Пастеризованное и нормализованное молоко с кислотностью не более 20 °Т направляют в аппараты для выработки сырного зерна 11, куда из пульта управления 12 вносят раствор хлорида кальция и бактериальную закваску мезофильных молочнокислых бактерий в количестве 0,5. 1,0 %. Для ускорения свертывания допускается вносить биопрепарат (гидролизат) в количестве 0,05. 0,5 %. Свертывание молока проводят при температуре 30. 34 °С в течение 25. 35 мин. Готовый сгусток разрезают в течение 15. 25 мин до размеров зерен 7. 9 мм, во время постановки 30. 40 % сыворотки удаляют, далее зерно вымешивают, после чего доливают еще 15. 20% сыворотки.

Второе нагревание осуществляют в течение 10. 20 мин при температуре 38. 42 °С. Для улучшения консистенции сразу же после второго нагревания проводят частичную посолку сырной массы в зерне, для чего в смесь зерна с сывороткой вносят раствор хлорида натрия из расчета 200. 300 г на 100 кг молока. После второго нагревания сырную массу вымешивают до тех пор, пока зерно не приобретает достаточной упругости.

Вымешивание продолжается 10. 15 мин, после чего насосом 13 сырное зерно направляется на передвижной стол 16 и загружается в формовочные аппараты 17. Насосом 15 сыворотка из сборника 14 отводится на переработку.

В формовочном аппарате 17 сырное зерно подпрессовывается в течение 15. 25 мин при давлении 1,0.. .2,0 кПа, затем разрезается на бруски, соответствующие размерам форм. Самопрессование в формах проводят в течение 20. 50 мин. Через 15 мин переворачивают, маркируют, накрывают крышками и снова оставляют до конца самопрессования.

С помощью конвейера 18 сыр загружают в прессы 19 и прессуют в течение 1,5.. .2,5 ч при постоянно возрастающем давлении от 10 до 50 кПа. При необходимости через 30.. .60 мин сыр перепрессовывают. Отпрессованный сыр должен иметь рН от 5,5 до 5,8. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования 43.. .45 %.

После взвешивания на весах 20 сыр подъемником 22 направляется в посолочный этажер 21 для посолки в рассоле с концентрацией хлорида натрия 20 % при температуре 8. 12 °С в течение 2,5. ..3,5 сут. Рассол насосом 23 циркулирует через охладитель рассола 24.

Вынутые из рассола бруски обсушивают в течение 2. 3 сут при температуре 8. 12 °С и относительной влажности воздуха 90. 95 %, после чего сыр электропогрузчиком 26 направляют на созревание на передвижные стеллажи 25. Первые 13. 15 сут. сыр созревает при температуре 10. 12 °С и относительной влажности воздуха 85. 90 %, затем до одного месяца при 14. 16 °С, а в дальнейшем до конца созревания его выдерживают при температуре 12. 14 °С и относительной влажности 75. 85 %. В комплект оборудования для ухода за сыром в период созревания (27— 33) входит устройство для разгрузки сыров 27, а также машина для мойки сыра 28, в которой сыры моют при появлении плесени и слизи теплой водой (30. 40 °С) не реже чем через 10. 12 сут.

В процессе созревания сыры следует переворачивать каждую неделю, затем через 10. 12 дней, причем их подсушивают в машине для сушки сыров 29. Сыры парафинируют в возрасте от 15 до 20 сут. в парафинере 30. В комплект оборудования для ухода за сыром входят также машина для мойки и обсушки полок 31, а также устройство для загрузки сыра на полки 32 [10].

Плавленые сыры вырабатывают из натуральных сыров c добавлением солей-плавителей, молочных продуктов, вкусовых наполнителей, специй и пряностей. Ассортимент плавленых сыров довольно разнообразен. Они различаются по вкусу, состоянию сырного теста, цвету и форме упаковки.

Плавленые сыры делятся на следующие основные группы: ломтевые, к которым относятся «видовые», натуральные плавленые сыры, сыры колбасные, пастообразные, сладкие, консервные, сыры к обеду.

Вкус сыров без наполнителей и специй — типичный сырный, тесто сплошное, эластичное и некрошевое, цвет от слабожелтого до темного, однородный по всему сырному тесту.

В эту группу входит «видовые» плавленые сыры, так популярные за рубежом, которые вырабатывают из натуральных высококачественных сыров одного вида.

В группу плавленых сыров с наполнителями и специями входят сыры с добавкой мясных копченостей, перца, специй, томатной пасты и др.

Пастообразные сыры обладают нежной, мажущейся консистенцией.

Технологический процесс производства плавленых сыров включает:

1) предварительную обработку сырья и его дробление;

2) подбор солей-плави-телей;

3) составление сырной смеси;

4) плавление сыра;

5) фасовку, охлаждение;

6) упаковку и хранение готовой продукции.

При подборе основного сырья осуществляют контроль его химического состава и органолептическую оценку.

Подбор сыров всех видов проводят по зрелости и кислотности. Незрелые сыры и сыры с повышенной кислотностью плохо плавятся. Наилучшие результаты получаются при переработке сыров средней зрелости, т.е. содержащих 20-30 % растворимого азота и имеющих рН 5,3-5,7.

Для каждой группы сыров рекомендуется оптимальная рН.

Машино-аппаратурная схема производства плавленых сыров приведена на рисунке 44.

1 — конвейер; 2 — машина для снятия парафина; 3 — машина для мойки сыра; 4 — емкость замачивания сыра в сыворотке; 5 — сырорезка; 6 — волчок; 7 — вальцовка; 8 — емкость-накопитель; 9 — автоматические весы; 10 — загрузочный ковш; 11 — аппарат для плавления сыра; 12 — гомогенизатор; 13 — автомат для фасования сыра; 14 — охладитель туннельного типа; 15 — автомат для укладывания сыра в короба; 16 — стол для заклеивания коробов.

Рисунок — 44. Схема технологической линии производства плавленых сыров

После подбора сырья сыры сначала освобождаются от пленочного покрытия, а сыры с парафиновым покрытием направляют на машину для снятия парафина 2, где они обрабатываются горячей водой (90-95 ºС). Затем их моют теплой водой (40…45 ºС) и обливают холодной в машине 3.

В дальнейшем с сыра вручную удаляют корку и зачищают поврежденные места (расколы, механические повреждения и т.д.). Сыры нежирные замачивают в течение 1,5…2 ч в воде (35…40 ºС) или в кислой сыворотке кислотностью около 200 ºТ в емкости 4. При поступлении быстросозреваемого сыра и сырной массы в кадках последние открывают, с сыра удаляют парафин и замачивают верхний слой.

Масло зачищают и разрезают на куски по 2-3 кг. Сухие продукты просеиваются, а жидкие фильтруются. Твердые наполнители измельчают. Специи обрабатывают горячей водой или воздухом в целях их дезинфекции. Подготовленные сыры измельчают на сырорезке 5.

Назначение дробления — обеспечить равномерное смешение сыра с другими наполнителями и его нормальное плавление.

Творог, измельчают в вальцовке 7, а мягкие сыры на волчке (поз. 6), затем в вальцовке 7.

Измельченный сыр и другие наполнители смешивают в соответствии с рецептурой и загружают в емкость 8.

Нарезанные сыры, главным образом нежирные, могут подвергаться созреванию, представляющему собой выдержку измельченной массы с солями-плавителями, в течение 2-3 ч и более. Такая операция способствует набуханию белков сыра, лучшему плавлению массы и снижению на 0,5-1 % расхода солей-плавителей.

Соли-плавители взаимодействуют с белками сыра, они очищают кальций, разрушая связи между мисцеллами. В результате повышается растворимость белков сыра.

С другой стороны, анионы солей адсорбируются на поверхности частиц комплекса, вследствии чего отрицательный заряд поверхности возрастает, что также приводит к повышению количества растворимых белков, являющихся эмульгаторами жира. Поскольку рН соли обычно выше рН сыра, то в результате плавления активная кислотность его снижается.

Сырная масса после взвешивания на весах 9 с помощью ковша 10 направляется на плавление в аппараты периодического действия. Нагрев сырной массы в них осуществляется через стенку емкости путем непосредственного введения пара в сырную массу.

При плавлении смесь компонентов непрерывно перемешивается мешалкой сначала на малой скорости, а затем скорость перемешивания увеличивается. При температуре 50 ºС масса сыра становится однородной и текучей, однако в целях пастеризации её обычно нагревают до температуры 75…95 ºС.

Продолжительность плавления сыра в зависимости от используемого оборудования и технологии составляет 15…20 мин. Сыры с повышенным содержанием влаги плавятся при температуре 85…95 ºС.

Вкусовые наполнители рекомендуется вводить в сырную массу в конце плавления, чтобы сохранить витамины, вкус и аромат.

Для улучшения эмульгирования жира и получения более тонкой структуры пастообразных и сладких сыров сырную массу гомогенизируют после плавления в гомогенизаторе 12 при температуре 75…80 ºС и давлении 10…12 МПа. Применять гомогенизацию при выработке ломтевых сыров нецелесообразно из-за значительного уплотнения структуры, выраженного в получении грубой резиновой консистенции.

Расплавленная горячая масса поступает в разгрузочную тележку, оборудованную насосом. Далее масса подается в бункер автомата для фасовки. Сыр фасуется в фольгу по 30; 62,5 и 100 г, стаканчики по 100 и 200 г, коробочки из полистирола по 100 г, трубы по 160 и 180 г, жестяные банки по 100 и 250 г и стеклянные банки по 225 г.

Сыр также фасуют в виде колбасок и батонов от 30 г до 2…2,5 кг и в виде блоков массой от 0,5 до 10 кг.

Плавленый сыр охлаждается путем выдержки в холодильной камере или охладителе сушильного типа непрерывного действия 14. В результате быстрого охлаждения повышается качество сыра и стойкость в хранении.

Продолжительность охлаждения в камерах составляет 16 ч, а в охладителе 1…2 ч. Интенсивное охлаждение в охладителе достигается в результате активной циркуляции холодного воздуха.

Охлажденный сыр должен иметь температуру не выше 15 ºС. При такой температуре брикет сыра, расфасованный в фольгу, становится достаточно твердым и при укладке в ящики не деформируется. Сыры, расфасованные в полимерную и другую жесткую тару, можно сразу укладывать в ящики и направлять на охлаждение.

Сыр хранят при температуре 8…10 ºС в течение не более двух суток, а затем отправляют в торговую сеть.

Плавление сыра осуществляется в аппаратах периодического и непрерывного действия. Длительность плавления 5…20 мин.

Производство плавленых сыров осуществляется на технологической линии, основными аппаратами которой являются: сырорезательная машина, волчок, вальцовка, аппарат (котел) периодического или непрерывного действия для плавления.

Сырорезательные машиныприменяют для разрезания сыров. В этих машинах крупные куски или даже головки сыра загружают в бункер, в котором находится режущее устройство, представляющее собой барабан 3 с продольными ножами 4 (рис. 45). Толщина срезаемой при этом стружки зависит от частоты вращения барабана и количества ножей.

1 — поперечные ножи; 2 — металлический бункер; 3 — барабан; 4 — продольный нож; 5 — станина; 6 – крышка.

Рисунок 45 — Сырорезательная машина

Вальцовки применяются для перетирания массы. В вальцовках (рис.46) размельченный сыр после волчка загружается в бункер 2 и увлекается изготовленными из гранита вальцами 3, 4 и 5. Вальцы имеют разную частоту вращения (нижний 24. 42 мин -1 , средний 55…95 мин -1 и верхний 130…212 мин -1 ), поэтому сырная масса не только размельчается, но и перетирается.

С верхнего вальца 5 сырная масса снимается ножом 6, падает на скатную доску. Зазор между вальцами регулируется винтами 1 и 8.

1, 8 — регулировочные винты, 2 — загрузочный бункер; 3, 4, 5 — вальцы, 6 — нож;7 — нажимные винты; 9 — станина; 10 — цилиндрический редуктор

Рисунок 46 — Схема вальцовки

В аппарате для плавления сырной массы периодического действия (рис.47) емкости размещены на поворотном кронштейне, который поворачивается вокруг стойки и может опускаться и подниматься специальным механизмом. В таких аппаратах смонтированы два электродвигателя: один для вращения мешалки через клиноременную передачу и редуктор (цилиндрический), а другой — для подъема и опускания котлов.

Контроль за процессом осуществляется дистанционным термометром, установленным в рабочей емкости. Наблюдение за плавлением ведется через смотровой люк на крышке емкости.

Подвод к аппарату пара и воды осуществляется по специальным трубопроводам. Пар подается непосредственно в сырную массу и в рубашку емкости. Пар, поступающий непосредственно в сырную массу, очищается в четырех фильтрах.

1 — станина; 2, 3 — электродвигатели; 4 — кронштейн; 5 — крышка; 6 — мешалка;

7 — рабочая емкость; 8 — кран; 9 — держатель; 10 — полый шток

Рисунок 47 — Схема аппарата для плавления сырной массы с опускающейся емкостью

Аппарат Никифорова для непрерывного плавления сыра (рис.48) состоит из двух двустенных котлов — вертикального 1 и горизонтального 2.

1 — вертикальный котел; 2 — горизонтальный котел; 3 — мешалка; 4 – крышка; 5 — выходной патрубок, 6 — трехходовой кран; 7 — труба; 8 — электродвигатель; 9 — редуктор; 10 — цепная передача; 11 — конические шестерни; 12 — лопастная мешалка; 13 — подъемник; 14 — натяжная звездочка; 15 – станина

Рисунок 48- Аппарат Никифорова для непрерывного плавления сыра

Для обогрева котла применяют пар или горячую воду. В вертикальном котле имеется мешалка 12, которая вынимается подъемником 13.

В горизонтальном котле размещена мешалка 3 со шнеком. Мешалка предназначена как для перемешивания массы, так и для непрерывной подачи ее к выходу.

Мешалки приводятся в действие от электродвигателя 8 через клиноременную передачу, редуктор 9, цепную передачу 10 и пару конических шестерен 11. Натяжение ременной передачи привода осуществляется перемещением электродвигателя по салазкам вниз, а цепной передачи к мешалке 12 — натяжной звездочкой 14.

Сырная масса, находясь в движении, соприкасаясь со стенками вертикального котла, плавится, а затем перемещается в горизонтальный котел, где процесс плавления протекает еще интенсивнее.

Продукт проталкивается к крышке 4 горизонтального котла и выходит в патрубок 5 с охлаждающей рубашкой. Здесь сырная масса охлаждается до температуры 40…45 °С. Трехходовым краном 6 сырная масса поочередно направляется в два патрубка.