Содержание
Корпуса
Корпус для аудио AL4307 DAC black
430*70*308 , алюминий 1,5м, лицевая панель алюминий 8мм
Внутренние размеры 410*59*297 , в комплекте 4 ножки, сетевой разъём.
Корпус для аудио ALR3212 black
Корпус для аудио ALR3212 black 320*120*313мм. / с радиаторами / лицевая панель алюминий 10 мм.
Внутренние размеры 220*113*300, в комплекте 4 ножки.
Корпус для аудио ALR3212 silver
Корпус для аудио ALR3212 silver 320*120*313мм. / с радиаторами / лицевая панель алюминий 10мм. / серебристый
Внутренние размеры 220*113*300 , в комплекте 4 ножки, сетевой разъём, разъём.
Корпус для аудио ALR4315L silver
432*150*370, с радиаторами, лицевая панель алюминий 10 мм.
Корпус для аудио ALR4315L black
Корпус для аудио ALR4315L black
С радиаторами, лицевая панель алюминий 10 мм, верхняя и нижняя крышки алюминий.
Наружние размеры 432*150*370.
Корпус для аудио ALR4309 silver
430*90*308, алюминий, лицевая панель 8 мм.
Корпус для аудио AL2205E2 silver
Корпус для аудио AL2205E2 silver 220*52*191, алюминий.
Корпус для аудио ALR4315 black
Корпус для аудио ALR4315 silver. Наружные размеры 430*150*311, c радиаторами.
Внутренние размеры 330*142*300, в комплекте 4 ножки, сетевой разъём.
Корпус для аудио AL2806 black
Внешние размеры 280*62*211,5, алюминий.
Корпус для аудио ALR4313 silver
Корпус для аудио ALR4313 silver 430*130*313, с радиаторами, лицевая панель алюминий 10 мм.
Корпус для аудио AL2205E silver
Корпус усилителя для наушников AL2205E silver, внешний размер 220*52*191, алюминий.
Корпус для аудио AL2205E black
Корпус усилителя для наушников AL2205E black, внешний размер 220*52*191, алюминий.
Корпус для аудио ASR4315 silver
Корпус для аудио ASR4315 silver 430*150*311, c радиаторами.
Корпус для аудио AL2806 silver
Внутренние размеры 280*62*211,5, алюминий.
Корпус для аудио AL3207 silver
Корпус для аудио AL3207 silver 320*70*248, алюминий.
Как сделать корпус усилителя
Поперто отсюда. Часть про схемотехнику нещадно вырезана — это мы и сами умеем.
Сделать усилитель не так сложно, как это кажется. Все работы можно выполнить дома на кухне, располагая минимальным набором инструмента и материала. Но тем не мене можно получить впечатляющие результаты. В этой статье я расскажу вам, как это сделать. Я так же не буду пользоваться станками и выполню все работы вручную.
Для корпуса понадобится алюминиевый угольник 15Х15 миллиметров, можно и больше, но не меньше, а то корпус не будет обладать достаточной жёсткостью. Сначала надо нарезать заготовок.
Рекомендую сначала нарисовать корпус на бумаге и просчитать все размеры, что бы потом не было мучительно больно. Когда я делаю корпуса, то исхожу из того, что все стандартные аппараты Hi-Fi класса имеют корпуса длиной 430 или 460 миллиметров, при этом их высота и глубина не лимитируется. Размер 460 миллиметров мне кажется великоватым, по этому, я принял размер 430 миллиметров. Сам корпус планирую отделать стеклом толщиной 4 миллиметра. Из этого следует, что каркас должен быть меньше по размерам, чем окончательный размер усилителя. Если будет крышка из стекла 4 миллиметра и днище из алюминия толщиной 1.5 миллиметра, то высота каркаса должна быть на 5.5 миллиметра меньше планируемого размера. А если сделать стеклянными боковины, то из общей длины надо вычесть две толщины стекла.
Ну вот, заготовки нарезаны, можно приступать к обработке. Начнём с вертикальных стоек каркаса. Тут тоже надо не забыть о том, что от их высоты надо вычесть две толщины полочки применяемого угольника. В моём случае, при общей толщине усилителя 60 миллиметров, толщине стеклянной крышки 4 мм, днища 1.5 мм и толщине полочки угольника получилась высота стойки 51.5 миллиметров.
Все стойки я обрабатывал пакетом, это позволит получить их одинаковую высоту.
Когда стойки будут готовы, приступаем к обработке горизонтальных элементов каркаса. Каждый конец угольника надо спилить под углом 45 градусов для удобной состыковки. Отчертить можно по школьному угольнику (я же обещал не пользоваться профессиональным инструментом).
Обратите внимание на две следующие фотографии, на них видно, как надо спиливать конец угольника.
Скос должен переходить на полочку, образуя острый угол. Можно предварительно отпилить большую часть металла ножовкой, а окончательно довести напильником. Следите за тем, чтобы все похожие детали были одной длины. Для сборки корпуса размерами 430Х250Х60 понадобится четыре угольника длиной 422 миллиметра, и четыре угольника длиной 250 миллиметров. Через час у меня были все заготовки сделаны, и я приступаю к сборке каркаса.
Собирать буду на винтах М3, можно было и склепать, но заклёпки сейчас стали дефицитом, а тяговые для этого дела не подходят – у них будет торчать головка. Винты надо купить с потайной головкой и заточить сверло под угол 90 градусов для высверливания углублений под головку винта.
Два угольника собираются на одной вертикальной стойке, так, как показано на снимке.
А это вид с обратной стороны.
Для большей точности, можно сверлить зажав детали в тиски.
Должно получиться нечто, похожее на аквариум.
Теперь надо изготовить днище и заднюю стенку. Я их делал из алюминиевого листа толщиной 1.5 миллиметра. Но можно применить кровельное железо или оргстекло — хуже не будет. Только придётся пересчитать высоту стоек. Для выпиливания заготовок я применил электролобзик, но можно их вырезать любым доступным способом.
При вырезке не старайтесь сразу попасть в размер, лучше сделать на миллиметр больше и окончательно подогнать по месту выступающий край. Вот, днище готово. Его надо прикрутить к каркасу винтами с шагом не более ста миллиметров, это исключит его прогиб.
Вот теперь можно спилить в размер выступающую часть днища.
Так же делается задняя часть корпуса. На ней будут установлены разъём питания, входные и выходные гнёзда. Их надо приобрести заблаговременно.
Размечаем и сверлим отверстия в задней стенке.
Ну, тут всё просто – отверстия круглые, а вот с разъёмом питания придётся повозиться.
Размечаем место под будущее окно и тонким сверлом сверлим отверстия как можно ближе друг к другу. Потом бокорезами перекусываем перемычки…
Пять минут работы напильником и окно готово!
Теперь подумает о ножках нашего будущего усилителя. Их можно применить готовые от старого компьютерного корпуса, но я нашёл ножки от чемодана, которые сделаны из мягкого пластика. Они подошли как нельзя лучше.
Можно приступить к изготовлению передней панели. Я её сделал из алюминиевой полосы толщиной 5 миллиметров, но это не критично, можно и тоньше, просто толстая панель смотрится как-то красивее.
На снимке можно рассмотреть некую разметку, это то, о чём я забыл сказать. Конкретно в этом усилителе, я захотел сделать стрелочный индикатор уровня. Должна же быть какая-то изюминка. Но можно обойтись и без индикаторов, кто не будет их делать – может смело пропустить всё описание про индикаторы.
Индикаторы… Для них я приобрёл два вольтметра.
Из них нам понадобится только сам механизм. Вот с ним надо обращаться с максимальной аккуратностью.
Для придания индикатору профессионального вида мы их объединим в одном корпусе и сделаем подсветку. На алюминиевую пластину переносим разметку с оригинального шильдика и выпиливаем надфилем.
И ещё надо изготовить планку, которая прикроет механизм от посторонних взглядов.
Должно получиться что-то типа того, что видно на фотографии.
Стоит обратить внимание на боковые крышки – они нужны для завершения конструкции. И ещё три отверстия в центре – там будут располагаться светодиоды индикации включённого входа. Вот так это выглядит с обратной стороны.
Вся конструкция держится на угольнике, который находится посередине. Подсветка буде осуществляться полоской из синих светодиодов. Они располагаются в верхней части корпуса, над индикатором.
В отверстия, расположенные в центре индикатора, надо вклеить три светодиода красного цвета свечения.
После отвердения клея, рекомендую покрыть его чёрной краской, это позволит избежать паразитной засветки от соседних светодиодов.
Ну и на выводы припаиваем плату с резисторами. Сами светодиоды подключаются параллельно обмоткам реле на плате коммутации.
Под индикатор надо прорезать окно, воспользуемся той же технологией, что и прорезании окна под разъём питания. Только тут надо проявить максимум аккуратности и терпения – от этого будет зависеть внешний вид усилителя.
Тут я не удержался и профрезеровал с обратной стороны углубление под стекло, но это не является обязательным. Можно применить тонкую прозрачную плёнку для лазерных принтеров, эта плёнка очень тонкая и не повлияет на размеры, что не сказать о стекле.
Отверстия под кнопки просверлены сверлом 8.4 миллиметра. Это потому, что у меня есть алюминиевый пруток диаметром восемь миллиметров, из него получатся отличные кнопки.
Фаску в отверстии лучше всего сделать при помощи зенкера, сверлом трудно добиться ровной поверхности.
Сама кнопка отпиливается от прутка нужной длины и шлифуется вручную при помощи ручной дрели. С обратной стороны надо просверлить отверстие 4 миллиметра. Торец желательно отполировать.
Выключатель питания крепится на двух длинных винтах, это позволит точно выставить его высоту для того, чтобы кнопка не тёрла в отверстии.
Ручку громкости можно применить готовую, это не ухудшит внешнего вида. В продаже есть вот такие красивые ручки.
Но мне она не нравится, я применил самодельную. У кого есть знакомый токарь – советую обратиться к нему за помощью и сделать вот такую ручку.
И для полной завершённости надо изготовить декоративное кольцо.
В сочетании с ручкой это примет вполне законченный вид.
Но ещё раз скажу – это не обязательно, отлично будет смотреться и с другой ручкой. Осталась работа над отделкой корпуса. Переднюю панель надо тщательно отшлифовать. Для этого соберём небольшое приспособление.
Панель закрепляется на основании из ДСП, сбоку прикручивается угольник – он служит направляющей. Полоска наждачной бумаги со средней зернистостью прикрепляется к отрезку того же ДСП. Наждачная бумага перемещается вдоль панели и одновременно прижимается к направляющей. Это позволит получить параллельные риски на панели.
При обработке панель надо обильно поливать керосином. Его можно налить в распылитель, будет очень удобно. Панель должна быть всегда влажной. Не трите на сухую! Могут остаться трудноустранимые дефекты.
Через час можно будет полюбоваться на результаты.
Ручку громкости можно отполировать при помощи дрели.
Осталось дело за малым – вырезать стёкла для отделки корпуса. Я применил для этого зеркало серого цвета. Самое простое – заказать всё это в зеркальной мастерской, но можно сделать самому. Отрезать стекло – не проблема, а вот обработать кромки – это надо постараться. Обработка производится наждачной бумагой с водой. Постепенно уменьшая номера, можно добиться почти идеальной полировки. Но можно остановиться и на ровной матовой поверхности.
Боковые полоски стекла приклеиваются к корпусу при помощи аквариумного силикона.
Стекло в углубление вклеивается при помощи эпоксидного клея. После отвердения, излишки клея удаляются острым лезвием.
Собираем индикатор. Картинка для шильдика рисуется в любом графическом редакторе и печатается на самолеящейся плёнке белого цвета.
Ещё хорошо бы заказать у токаря декоративные подкладки под винты, они придадут профессиональный вид усилителю.
Сам корпус покрывается чёрной краской из баллончика, но это тоже не является необходимостью – каркас почти не виден. Если крышка корпуса сделана из стекла, кстати, хорошие результаты даёт обычное зеркало, в ней надо просверлить отверстия. Я их делал при помощи трубчатого сверла. Сначала до половины толщины с обратной стороны зеркала…
А потом с лицевой. Если делать наоборот, то не будет видно, где сверлить, а насквозь сверлить не советую – в этом случае сколы неизбежны.
Теперь берём светодиод красного цвета и диаметром три миллиметра. В ручке громкости сверлится отверстие с лицевой стороны диаметром три миллиметра, а с обратной, почти до конца, надо рассверлить его сверлом четыре миллиметра. К светодиоду припаивается резистор, и провода изолируются трубочками. Желательно применить провод марки МГТФ.
Полученная конструкция вставляется в отверстие и закрепляется каплей клея.
Рукоятка ставится на место, а провода пропускаются в щель между панелью и осью.Провода от светодиода подключаются к питающему напряжению.
Вот теперь всё! Осталось закрепить верхнюю крышку. Под винтики тоже желательно подложить декоративные подкладки. Но можно применить винтики чёрного цвета.
Завершающим этапом делаем надписи на передней панели. Самый простой вариант – напечатать их на прозрачной самоклеящейся плёнке. Я именно так и поступил.
Вот, что у вас должно было получиться в итоге.
Не хвастаясь скажу, что у меня на эту работу ушло шестнадцать часов. Так что этот усилитель вполне возможно построить за выходные дни. Успеха!
Железяка старая, делал 10-15 лет назад, процесс не фотографировал, но взамен фотографиям нарисовал рисунки. Делал около полугода вечерами, частично на работе, частично дома.
И одну неделю вечерами на кухне без уборки и наведения порядка, когда жена с дочкой были в отъезде. За эту неделю очень существенно продвинулся, поэтому и раскрываю тайну.
Но Вы никому не говорите!
Даже и не помню, как я на такое повёлся, может быть это была зависть к красивой аппаратуре из журналов, может вид имеющихся самоделок уже надоел, не знаю. Сейчас бы я на такое не решился, наверное, все-таки работа приличная и кропотливая.
Но глядя сейчас на усилитель, я рад, что тогда не спасовал, получилось недурно, внешним видом доволен.
Короче так или иначе, а надо было строить. Стройку начал с обдумывания назначения, компоновки и естественно внешнего вида в общем. Строить собрался именно усилитель мощности, предварительный на тот момент у меня был, был в отдельном (деревянно-пластмассовом) корпусе.
Весь этот дизайн внешнего вида, компоновка напрямую зависели от имеющихся или потенциально имеющихся заготовок и деталей. Поэтому сперва прикинул, что у меня есть, что нужно добыть, и как все это соединить, чтобы получить то, что хочу.
Ну раз усилитель мощности, значит на передней панели ничего можно не ставить, кроме разве только сетевой кнопки и парочки каких-нибудь индикаторов включения/выключения. Это радует-сверлить много отверстий и придумывать где их размещать не нужно.
Я выбрал дизайн, где сетевая кнопка находиться по центру панели. Соответственно и установить я ее собирался сразу за передней панелью, а сетевой провод до кнопки провести через весь усилитель.
Как раз мне товарищ презентовал алюминиевый профиль, достаточно широкий, чтобы из него можно было сделать высокую ПП (переднюю панель).Еще одним достоинством такого профиля была возможность прикрепить его к остальному корпусу не портя само лицо усилителя всякими винтами и саморезами.Т.е почти заводкая ПП.
К передней панели у меня крепятся кой-какие детали, и я для облегчения процесса крепежа,
между ребрами поставил деревянную панель. Очень удобно.
Добыл несколько радиаторов, у которых сразу отрезал ножёвкой все рёбра с одной стороны, и немного привёл их в нормальный вид: подчистил, притупил кромки и снял фаски. Сторону на которую надо крепить активные элементы отшлифовал более тщательно. Шлифовать до ровности не обязательно все, можно только то место на которое потом станут или МС или транзисторы. Потом покрасил (но только снаружи).
Длины радиаторов не хватило на всю глубину корпуса, пришлось нарастить еще куском .И все. радиаторы кончились, а надо еще немного, около 60 мм.
Ну и фиг с ним, еще радиаторы искать не стал, это место закрыл деревянной покрашенной вставкой.
Эти все части радиаторов и вставка скреплены сверху (изнутри усилителя) алюминиевым уголком.
В принципе вот и готовые боковые стенки. А снизу вся эта конструкция прикручивается к шасси.
А шасси служит железяка (эпу) от вертушки вега 110.Она же и определила глубину усилителя. Железо там хорошее, в меру толстое, края загнуты (отбортованы), то что надо.
Если прикрепить радиаторы к шасси, уже получается почти макет корпуса, на который можно все ставить и испытывать усилитель.
Что ещё остается для полноценного корпуса? Задняя стенка (в которой нужно делать много всяких отверстий и креплений), верхняя крышка (с отверстиями для вентиляции), ну и как то надо облагородить низ усилителя-сделать днище и поставить усилок на ножки.
Само шасси незаконченная конструкция, крепить ноги и днище к нему неудобно. Да и внешний вид «голимый» Пришлось сделать рамку из дерева определенного профиля.
Рамка вставляется в шасси снизу, а к низу самой рамки в четверть крепиться пластмассовое днище.
Днище прекрасно получилось из пластикового днища той же Веги 110.
Заднюю стенку и крышку пришлось вырезать из цельного куска какого-то дюралюминия. Поцарапанного, и местами с выбоинами. Пришлось попотеть… Ножовка, цикля, напильники, наждачная бумага-все пошло в ход.
Крепление частей в основном винтами и саморезами: радиаторы на шасси винтами (в радиаторах сверлил отверстия и нарезал резьбу, потом снизу винты М5),
Остальное по разному, где винты, где саморезы.
Ножки привинчены к пластиковому днищу изнутри, а на металлическом шасси снизу, в тех местах, где установлены ножки, приклеены брусочки. Чтобы потом, в готовом виде днище не прогибалось под тяжестью корпуса.
Днище крепиться к рамке саморезами. Сама рамка уже закреплена на шасси.
Изначально в крышке просверлил для вентиляции отверстия. По памяти, то ли 10, то ли 8 мм диаметром. Аккуратными рядами. Это уже потом, через полгода сделал сетки.
Вот как раз в тех местах, где сетки и были отверстия.
Хотелось избавиться от видимого крепежа и сверху, но не вышло-ничего не придумал.
Поэтому помучился немного с подгонкой отверстий. Ручной дрелью, аккуратно, по чуть чуть подгонял фаску по глубине, чтобы шляпки саморезов топились одинаково и заподлицо.
Шляпки у саморезов полукруглые. В общем старался, чтобы выглядело по «заводскому».
Стык ПП и крышки получился без саморезов. Там в ПП есть паз, куда классненько так вставилась крышка.
Ну… с заднее панелью вроде все ясно из фото.
Все стандартно, только ручки «input level» сразу не было. 4-х разъёмов входов и кнопок рядом с ними тоже. Это уже потом. Такой вот апгрейд. Чтобы громкость регулировать без предвара, пока предвар, ну скажем перебирается или перепаивается. Заодно появилась возможность оперативно сравнить звук с предварительным и напрямую.
Давно уже собираюсь заменить колоночные клеммы на более кошерные, но как то недосуг, хотя все есть.
Покраска деталей более менее стандартная, технологий особо я не знал, как то интуитивно покрасил. Радиаторы, красил на «горячую-горячую» — на нагретый радиатор наносил нитроэмаль.
Так прочнее держится. ПП крышку и остальные аллюминиевые части загрунтовал перед покраской
порошком, разведенным в растворителе. Порошок- для порошковой окраски корпусов СВЧ печей.
Если грубо не скрести и не бить, пока все держится.
Покрашено все в темно серый цвет. Смесь черной нитроэмали+ немного аллюминиевой пудры+ еще чего-то цветного для придания нужного оттенка.
Фото внутренностей.
В стойке
Вот вроде и все.
Поскриптум: написано естественно не все, многих мелочей нет. Чтобы написать все полностью нужно
намного больше писанины, с эмоциями, переживаниями…много технических моментов пропущено. Мелочевки. Но основное здесь есть.
Самым простым оказалось вставить подготовленную статью в редактор портала. Ушло от силы 15 минут. А этого как раз я и боялся больше всего… Самым сложным — написать статью.
Лично мне с художественной стороны не очень нравиться. Сужу по факту. Но уж как есть. По другому не смог придумать.
Если вы это читаете, значит прочли. Спасибо!
Мне 48 лет паяльник в руки взял еще в школе, в году где то 1978, Начал с акустики. Самоучка-радиотехнического образования нет.
Сначала занимался довольно активно,теперь не хватает времени. Сконструировал и изготовил несколько удачных АС (из 10-15 неудачных). Затем пошли кассетные магнитофоны,автомагнитолы,ремонт и настройка акустики и их совместной "жизни" с усилителями.
В данный момент активно "физически" "радио" не занимаюсь, только теория, проекты. Помогаю друзьям и товарищам.
Измерительной аппаратуры нет (только осцилограф и компьютер).
Увлекаюсь. книги разного направления и тематики: фантастика, детективы. Ну не знаю, что сказать.
Уделяю особое внимание доработке (доводке конструкций).
Никакой комерцией по радио не занимался.
Пришел, наверное, чтобы поделиться чем то удачным и приобрести больше знаний и опыта.
