Лодка из железа своими руками

ЛОДКА ИЗ ЖЕЛЕЗА

Железное корыто явно лучше деревянного. Оно легче, прочнее, дешевле и не течет. Настолько и железная лодка лучше деревянной. Она обходится около 150 руб., весит 30 кг, прочна и не пропускает воду.

Купите 5 листов «четырехкилограммового» кровельного железа и соедините их в один большой лист. Размер его получится примерно 1 400 X 3 500 мм.

Лучший способ соединения железных листов — сварка в стык, но можно сваривать и внакладку с напуском 4—5 мм или паять латунью автогенной горелкой. Можно соединить листы также двойной забортовкой, но при этом на каждый шов уйдет около 4 см ширины листа и лодка получится короче. Оцинкованное железо проще соединить одинарной забортовкой и пропаять швы оловом.

Точно посредине получившегося большого листа прочертите осевую линию «ОО». Обведите контур выкройки лодки (1) и наметьте места шести отверстий на осевой линии.

Обрежьте лист по контуру, пробейте намеченные отверстия пробойником диа-

А. ВОДАР, инженер

метром 8,5 мм и ряд отверстий диаметром 2 мм вдоль бортов и кормы на расстоянии 15 мм от края и 10—12 мм одно от другого.

Сварите или скрепите забортовкой нос и углы кормы, и оболочка лодки готова. Покройте ее изнутри и снаружи олифой.

Достаньте 4 сосновые доски толщиной 20 мм и длиной 4—4,5 м, по возможности без сучков. Выстрогайте их и вырежьте два бортовых бруса (2), два носовых (3), поперечину (4). Сбейте гвоздями щит (5), обрежьте его по форме кормы оболочки так, чтобы размер его был на 1—2 мм меньше, а по высоте на 5 мм ниже бортов оболочки. Одну доску разрежьте вдоль и сделайте из нее заготовки для наружного и внутреннего килей сечением 20 X 70 мм и длиной 2 000 мм (6). Все деревянные детали покройте олифой.

Вставьте щит внутрь оболочки лодки плоской стороной к корме, вложите внутренний киль, плотно прижмите его торцом к щиту и обведите контуры шести отверстий в оболочке.

Положите снаружи оболочки наруж-

Многие наши читатели построили лодки, описанные в журнале «Техника — молодежи* № 4 за 1955 год и в Ne 7 за 1956 год. Однако мы получили немало писем с жалобой на то, что в некоторых районах трудно достать для этой цели фанеру.

В этом номере мы публикуем статью инженера А. Водара, который изготовил, по нашему мнению, вполне приемлемую трехместную лодку из кровельного железа. На ней он проплыл много сотен километров по рекам и озерам.

ныи киль торцом вровень с кормой и тоже обведите контуры тех же отверстий. Затем просверлите отверстия диаметром 8,5 мм в килях и прикрепите их к корпусу болтами М8 с гайками (гайки должны находиться внутри оболочки). Под головки болтов и под гайки подложите шайбы — пластины из кровельного железа размером 60 X 60 мм. Перед сборкой резьбу болтов смажьте олифой или солидолом.

Вложите в оболочку бортовые брусья, уприте их в кормовой щит и прибейте гвоздями к бортам, пропустив гвозди через двухмиллиметровые отверстия, сделанные в корпусе. Борт должен выступать на 5 мм над бортовым брусом.

Носовую раму вложите в оболочку, отмерьте и отрежьте излишнюю часть бортовых брусьев и прибейте раму тем же способом, как и бортовые брусья. Загните выступающий край борта и вдавите его в дерево вровень с поверхностью брусьев.

Под стык носовой рамы и бортовых брусьев подложите отрезки досок длиной около 400 мм и прибейте их гвоздями по 3—4 штуки с каждой стороны. Поверх носовой рамы прикрепите 2—3 дощечки со стесанными на нет концами. Затем прибейте к ним палубу, вырезанную из листа кровельного железа или фанеры, окрашенной горячей олифой.

Наметьте места сидений (носовое, среднее и кормовое), заготовьте для сидений 12 штук дощечек (сечением 15X70 мм, длиной 0,7—0,9 м) и 6 полосок железа (размером 60X400 мм, толщиной 0,5—0,8 мм). Согните полоски вдоль под прямым углом. Обрежьте дощечки так, чтобы их длина соответствовала расстоянию между бортами в намеченных* местах.

Железные полоски прикрепите к дощечкам шурупами (7). Затем просверлите в бортах лодки и вертикальных отгибах полосок отверстия диаметром 6,5 мм и скрепите полоски с бортами винтами Мб. Концы бортовых брусьев скрепите с кормовой доской угольниками.

Лодка готова. Теперь осталось окрасить ее изнутри и снаружи.

Эта лодка имеет хорошую остойчивость. А чтобы она не затонула при опрокидывании, под сиденьем надо привязать автомобильную камеру. Одна камера от «Победы» удерживает на поверхности наполненную водой лодку. К корме прикрепите лодочный мотор мощностью 1,5 — 5 л. с.

Если вы умеете работать со сваркой, то вы можете сделать вот такую лодку )

Ниже я делюсь с вами фотографиями процесса изготовленя лодки из листового металла. Для работы понадобится металл, болгарка, сварочны аппарат и большое жаление!

Дно состоит из четырех кусков металла

Сначала прихватыавем а потом повариваем все швы

Прихватываем боковинки — борта лодки

Отрезаем лишние части металла.

Также нам понадобится профильная труба, которую нужно прогнуть по ботам и приварить. Фиксируем с помощью струбцин

Вырезаем и привариваем элементы: уголки и упоры

Стальной катер «Амадеус»

Идея постройки своими руками катера родилась в середине 1970-х гг., после публикации в журнале «Катера и Яхты» (№ 21) проекта стального катера «Кальмар». Он же и был принят за основу. Работа началась в 1978 и завершилась к 1980 г. Еще через десять лет был построен аналогичный катер.

С учетом опыта этих двух построек, а также статьи «Какие обводы лучше?» («КиЯ» № 130) в 1999 г. мы начали строить новый катер, приняв в качестве аналога модель № 1. Корпус этой модели был развернут на плоскость для постройки его из листового металла. Так появился катер «Амадеус».

Основные характеристики катера
Длина наибольшая, м	7,5
Длина по КВЛ, м	6,5
Ширина наибольшая, м	2,4
Ширина по КВЛ, м	2,2
Осадка, м	0,45
Высота борта на миделе, м	1,2
Водоизмещение, т	2,0
Мощность двигателя, л. с.	70-100
Крейсерская скорость, км/ч	30
Пассажировместимость, чел.	7

Умеренно-килеватые обводы корпуса катера (с углом килеватости на транце 12,5°) при проектировании рассчитывались на движение как в водоизмещающем, так и в переходном режиме. Выпуклость шпангоутов (рис. 1) придает днищу повышенную жесткость и обеспечивает комфортный ход при волнении. Высокая линия скулы, переходящей в брызгоотбойник, придает не только оригинальность дизайну, но и устраняет забрызгивание при движении на волне в ветреную погоду. Брызгоотбойники выполняют также роль стабилизаторов бортовой качки.

Рис.1. Теоретический чертеж корпуса.

Таблица плазовых ординат

Высоты от ОП
№ шп.	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Киль	563	232	110	70	50	36	36	36	36	36	36	36	36	36
1	680	338	149	92	69	49	45	43	41	40	38	37	36	36
2	800	445	204	126	95	70	63	57	50	46	44	42	40	38
3	917	552	287	168	127	97	84	74	62	57	53	50	47	45
4	–	657	388	223	166	127	110	95	79	72	65	59	56	52
5	–	763	490	292	214	162	141	120	101	89	80	74	69	64
6	–	868	591	375	273	207	179	154	128	115	105	97	90	84
7	–	–	692	467	349	259	224	194	161	148	134	124	116	109
8	–	–	793	563	430	320	277	240	203	187	170	158	148	141
9	–	–	937	658	511	394	338	293	258	236	218	201	189	179
Ск 1	1000	919	805	680	570	460	390	330	293	265	242	224	210	198
Ск 2	996	914	797	672	560	446	380	320	283	255	232	214	200	188
Борт	290	370	480	570	690	780	820	870	890	930	950	965	980	990
Полушироты от ДП
№ шп.	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Ск 1	370	647	810	922	970	978	973	965	960	955	952	949	947	946
Ск 2	401	691	867	992	1054	1078	1073	1065	1060	1055	1052	1049	1047	1046
Борт	535	835	980	1100	1150	1180	1200	1190	1180	1170	1160	1150	1140	1130

Катер оборудован дизельным двигателем Д-245 с номинальной частотой вращения 2200 об/мин, а также угловым реверс-редуктором УРРП-25 с передаточным числом 1,55. Привод винта левого вращения диаметром 500 мм и шагом 550 мм осуществляется посредством вала длиной 1,5 м.

Конструкция корпуса стального катера

Рис. 2. Эскиз вспомогательной наковальни.

Корпус выполнен из стали марки Ст.3сп г/к. Толщина обшивки днища — 2,5 мм, борта — 2,0 мм. Корпус разделен водонепроницаемыми переборками на три отсека: носовой, обитаемый и моторный, состоящий из трех частей. В средней расположен двигатель, справа и слева от него — топливные баки емкостью по 105 л. Такой запас топлива обеспечивает дальность плавания при крейсерской скорости до 400 км, а в водоизмещающем режиме — до 600 км.

Рис. 3. Сечение шпангоута.

Шпангоуты изготовлялись из стальной полосы регистровой марки РСД 32 толщиной 4 мм. Более тонкий металл при изгибе будет сильно деформироваться и коробиться при сварке. Листы обшивки притягивались шпильками, что потребовало довольно прочного корпусного набора.

Рис. 4. Установка брызгоотбойников.

Шпангоуты, для изготовления которых использовалась наковальня (рис. 2), сначала обваривали на разметочном листе, затем правили и приваривали пояски 2х20 мм (рис. 3). На стапеле шпангоутные рамы устанавливали в положение «вверх килем» и закрепляли как по килю, так и по бортам.

После того как шпангоуты были набраны и выставлены, приваривали брызгоотбойник (рис. 4). Его внутреннюю кромку от шпангоута к шпангоуту лучше проводить по прямой линии, а после подгонки днищевых листов излишки зачистить. Подгонку днищевых листов целесообразно начинать с кормы (рис. 5). Листы не требуют предварительного изгиба.

Рис. 5. Схема размещения технологических разрезов.

Рис. 6. Притяжка обшивки к шпангоутам.

Рис. 7. Придание сферичности листу обшивки.

Для сборки обшивки применялись два вспомогательных уголка 40х40 и пять-шесть шпилек диаметром 10-12 мм (рис. 6). С помощью этого приспособления листы притягивались к набору и подгонялись их кромки. Шпильки приваривались к листу и вытягивались через уголок. Таким образом обшивка прижималась к шпангоутам, а в местах образования бухтин делались технологические разрезы (рис. 7). При подгонке листов 1, 2, 3 и 4 особых сложностей не возникало. Трудности может вызвать подгонка носовых листов 5 и 6. Делать это можно двумя способами:

— разделив носовой лист на три равносужающихся пояса;

— изготовив шаблон из древесноволокнистой плиты (ДВП) и разметив на нем технологические прорезы, которые затем надо перенести на металл.

Рис. 8. Схема приварки обшивки в скуле.

После предварительной подгонки листы обшивки днища сваривали сплошным швом в направлении к брызгоотбойнику.

На деформированных после сварки участках вблизи брызгоотбойника делали технологические разрезы. Подогнанные листы бортовой обшивки сваривались с брызгоотбойником сплошным швом с обеих сторон (рис. 8). Затем устанавливались и приваривались сплошным швом к 3-му и 8-му шпангоутам водонепроницаемые переборки, а далее — фундамент двигателя. Его также приваривали к днищу сплошным швом, а уже к нему крепились две продольные непроницаемые переборки, которые и разделяют машинное отделение на отсеки для размещения топливных баков.

Палуба была изготовлена из листа толщиной 2,5 мм и приварена к борту снаружи сплошным швом. В ходе работ применялись судостроительные электроды марки LB52U. Диаметр электродов для сварки листов обшивки — 2,6 мм, для приварки обшивки к набору — 3,2 мм.

Отметим, что не следует бояться наличия у обшивки корпуса сферических участков. Сферичность формы придается листам с помощью технологических разрезов и простукивания.

Стальной корпус катера при правильном уходе выдерживает 15-20-летнюю эксплуатацию, после чего обычно бывает нужно заменить днище. Подобный ремонт выполнить несложно.

Конструкция рубки катера

При постройке рубки неоценимую помощь оказала статья «Постройка «шиворот-навыворот». Сначала был изготовлен легкий алюминиевый каркас, затем к нему изнутри крепилась ламинированная ценным шпоном дерева фанера, поверх которой напылялся слой пенополиуретана толщиной 50 мм. Пенополиуретан был подрезан и отшлифован для придания нужной формы, после этого его оклеили стеклопластиком на основе полиэфирной смолы «Норпол». Хотелось бы отметить, что работать с этим материалом, имеющим превосходные характеристики, просто.

Длина каюты — 3,5 м, высота в подволоке — 1,8 м, что позволяет взрослому человеку стоять в полный рост. Каюта отделана декоративным пластиком и ламинированной фанерой. В носовой ее части расположены спальные места для четырех человек (рис. 9).

Рис. 9. Боковой вид и план катера: 1 — двигатель; 2 — угловой реверс-редуктор; 3 — корзина сцепления; 4 — карданный вал; 5 — топливный бак; 6 — педаль сцепления; 7 — рычаг включения редуктора; 8 — штурвал; 9 — сиденье; 10 — фундамент двигателя; 11 — ветровое стекло; 12 — мойка; 13 — газовая плита; 14 — спальное место; 15 — люк каюты; 16 — форлюк; 17 — переборка форпика; 18 — переборка машинного отделения; 19 — П-образная мачта; 20 — ходовые огни; 21 — боковое окно; 22 — кнехт; 23 — кормовой трап; 24 — привальный брус.

Ближе к миделю находятся шкаф, мойка и газовая плита. Для вентиляции помещения используется носовой люк. Высокой степени шумоизоляции корпуса удалось достичь с помощью оклейки бортов пенопластом толщиной 50 мм. Такая конструкция корпуса в сочетании с пенополиуретановым покрытием рубки позволяет сохранять температуру внутри катера не выше 20-25°С при наружной температуре, превышающей 30°С.

Способ крепления рубки к корпусу показан на рис.10.

Рис. 10. Узел крепления рубки к палубе.

Двигатель

Как упоминалось, на катере установлен дизель Д-245 с двухконтурным охлаждением. Вращение на редуктор передается через устройство сцепления, включаемое педалью. Рулевое управление штуртросового типа.

Кажется, что катер «Амадеус» в целом получился удачным. В будущем хотелось бы применить подходящую водометную установку и несколько уменьшить габаритную высоту судна, потому что при боковом ветре ощущались некоторые трудности с управлением из-за большой парусности.

Постройка подобного катера под силу любителям. Себестоимость при использовании импортных материалов и установке нового двигателя — 4000–4500 долл.

Константин и Анатолий Кураковы, г. Н. Новгород, 2002 г.

Поделитесь этой страницей в соц. сетях или добавьте в закладки: